今月のひとり言 2023年(令和4年)、新年あけましておめでとうございます。

 三年続けてコロナ・コロナと言っている、いい加減にして欲しいな~。寒い日が続くので風邪などひかないようにしなくては、相も変わらずウクライナ・ロシアは戦争を継続、あんな環境の中でコロナ感染はどうなっているのか・・・それどころかミサイルでの死亡者で手一杯か(´;ω;`)ウゥゥ。最近の円安、物価の高騰、人生の終盤でこんな事が起きるなんて …(・_・D フムフム。

 私事ではあるが、皆からはタバコを辞めろ、辞めろ等と、五月蠅く言われるし、簡単に辞めれればいっつか辞めているものを。 ((´∀`))ケラケラ ・・・・私のことはいいとして、そろそろ本題にはいるか。

                  改善入門  トヨタ、物流方式 Ⅴ

 先回の続きで次は「情報の頻度」だ。

 「情報の頻度」とは後工程から前工程への指示の回数のことであり、その指示は客先からのオーダーであったり各工程からの作業・運搬の指示であったりする。トヨタはツールとしてかんばんを用いている。

 後工程の必要とする量を的確に伝えるためにも情報のやり取りは多回化することが必要である。情報の伝達を多回化するほど、後工程の刻々と変化する状況が前工程に反映され人為的な需要変動から真の需要変動へ切り替わり結果的に平準化が促進されることになる。

 ☆情報について気をつけなければならないことは、情報はしばしば見えないようになっていたり、また簡単に溜め込むことが出来るということであり、実際の物の扱い以上に注意が必要である。情報の頻度ということと同時に、情報の滞留にも留意しなければならない。受けた情報をすぐに処理せず貯めておけば、その分だけリードタイムの長期化につながる。例えば毎日受注を受けているサプライヤーが次の日まで受注情報を生産工程に流さないといったケースであり、よくあることである。こういった情報の停滞については「絵」ものと情報の流れ図に落してみるとよく分かる。また標準作業組合せ票のイメージにて記述してもよい。(TPS専門用語であるため必要なら調べてね) (# ゚Д゚)

 後工程引取り

 ジャストインタイムの大原則である「必要なものを、必要なときに、必要なだけ作業・運搬する」ことを実現するためには、本当に「必要」が分かっている工程が、前工程に取りに行くことが一番よい。状況がよく分からない工程が自分の都合で運ぶ(押し込む)方法では不必要なものまで運ぶことになり、後工程では在庫(罪庫)の山となる、一方で必要なものが不足するケースも生ずる。また後工程がトラブルで止まっていても、前工程はドンドンものを運びつづけるため、問題の発見が遅れたり、更には問題点が隠れてしまうことになる。(課題の優先順位が不明確になる) (;´д`)

 後工程引取りをすることで、時々刻々の状況変化に、自律的に対応してムダのない現場、状況変化に強い現場になると同時に、ある工程で問題が発生した場合に、全体の流れが止まり、問題点が顕在化し、改善につながる現場となる・・・、なかなか難しいがこの考え方を理解し、具現化させる努力が大切。

 工程の流れ化(整流化)

 工程の流れ化とは、「ものが一つひとつ次の工程に進み、一個づつ作業が完成していくような、一個流しのラインを造り、ものの滞留を最小限に留め、細かく速い流れで、ものが流れるようにする」こと。

 物流では、標準が決まっており、簡素化・単純化された、見て分かる物流のことであり整流化の反対を乱流という。

     

     整 流  ! (゚д゚)!          と      乱 流   (;´д`)トホホ

   ・ 平準化                  ・  量・種類のバラツキ

   ・ 後工程引取り              ・  前工程からの押し込み

   ・ 小ロット化                 ・   大ロットの流れ

   ・ 分岐・合流が最小限で簡素化した流れ   ・  分岐・合流の多い流れ(仕分け、仮置きが多い)

   ・ 常に一定の経路・順序で流れる      ・  流れが複雑・複数(経路が決まっていない)

 ・ 全体のリズムに合った流れ         ・  タイミング無視の流れ

    ・ 工程別原単位の整合性あり    ・ 工程別原単位が決まっていないバラバラ(積み替え、端数処理多い)                                                                                  

☆一般的に物流の現場を見ても「よく分からない」現場が多い。これは工場の作業と異なり、一つひとつの作業のサイクルが長いこともあるが、それ以上に作業が「乱流」になっていることによる。分からない現場は、悪い現場(改善されるべき要素の多い現場)と思って間違いない。原単位を明確にし作業標準書を造ることが大切。  (´;ω;`)ウゥゥ・.

 自働化 

 所謂ニンベンの付いた「自働化」とは、TPSの専門用語であり、「異常・不良が起こったら、自分で判断して止まり、後工程に異常・不良を流さない」ことであり、ジャストインタイムと並んで、TPSの二本の柱と呼ばれている。

 自働化には二つの基本原則があり、「①品質は自工程で造り込む、自工程完結」と「②省人化」である。

 品質は自工程で造り込むとは、異常があったら止まり、後工程に不良を流さないということである。自動機械が不良を後工程に流す工程では、「人の仕事と機械の仕事の分離」ができていず省力化はできても省人化はできない。つまり、省人化とは、異常が分かる→異常で止まる→人の仕事と機械の仕事の分離→改善→省人とする。これが自働化の狙いである。

 こうした考え方を人の動きにも適用して、異常が発生したら人が判断してラインを止めるしくみを「もう一つの自働化」と呼び、最も重要なことと考えている …(・_・D フムフム…労働集約型の作業では「止める→呼ぶ→待つ→指示を仰ぐ」が重要

☆自動機が後工程に不良を流さないという考え方は、TPSが普及してきた今では常識となっていて、そのために機械メーカーもTPSの考え方を取り入れ、色々工夫し機械に知恵をつけいるが、しかしながら「ラインを止める」というメーカーは、まだまだ少ない。したがってラインを止めないためアラームで知らせる等、工夫し血道をあげているが、ラインを止めるということは、ことの大きさを教えている。それだけに問題発見を早くさせ再発防止策をきちんとやらせるやる。このことが重要であり真の目的である。目的が正確に理解されて無いが故に起こっている。  今日はここまで。

 

鋭い切り口で貴方の抱えている問題を一刀両断!!

http://www.n-daybyday.com/index.html  株式会社DAY BY DAY Copyright ©DAY BY DAY All Rights Reserved.