改善入門　　トヨタ、物流方式　Ⅶ

　少人化と省人化

　設備改善や作業改善により、生産効率を高め、人を一人単位で省く事を省人化と呼び重要な改善目標としている。

☆改善をする場合、最終目標を省人化におかないで、改善効果がバラバラの人にでたままでおくと、下手をすると、それぞれの手待ちを増やすだけで、かえって改悪にもなりかねない。人を抜く事が最も望ましいが、所謂高負荷ラインでは、まず時間通りに仕事を終わらせる（残業を削減する）事が求められる。いずれにしても改善効果が財務に反映するようにせねばならない。

　これに加えて、トヨタでは、少人化という言葉を用いて「目のない少人化」と称し改善の一つの目標としている。「目のない少人化」とは、市場の需要増減に伴い作業量の変動に応じた作業者の人数を増減できるラインや仕組みの事である。

　少人化の狙いは、量変動（特に減）に手待ちを集約して一人工の作業状態を追求し生産性を落さないようにすることである。（省人化も狙いは同じことであるが、少人化では、それを仕組みとして設定しておくことである）(´；ω；`)ｳｩｩ

☆その仕掛けの始めは、定員制をやめライン（工程）をできるだけ大くくり化（大部屋化）して端数人工を集約できる工夫が必要となる。そのためには、標準作業が決まっており作業者が、どの作業でも、工程でも、どんな組合せでも、できるように訓練されていなければならない（多能工化）。　(´；ω；`)ｳｩｩ　

具体的には、三つの方法が考えられる。一つ目は、いくつかの同一タクトの工程を一つの工程に集約する「連結方式」であり、二つ目は、異なるタクトの工程を一ラインで多品種生産可能にして集約する「混流方式」であり、三つ目は、「連結方式」「混流方式」実施後なおかつ端数人工がある場合、一人工割り当て後のオーバー分をライン外作業者、また作業進度に応じ応援に入る「集合方式」である。これが全てではない。いろいろ考え試してみろ。それがトヨタ生産方式だ。　　　　　（# ﾟДﾟ)

　

　　物流の少人化

　物流の少人化とは、前者と同様で物流効率を低下させることなく物量の変動に応じた人数で物流作業ができる仕組みのことである。

☆多くの物流作業は、物流機器やスペースに汎用性があり（最近ではデジタルピッキングシステムやコンベア等、凝ったものも多く汎用性が失われているものも多い）難しい仕組みを考えなくても少人化はやりやすくなっているが、標準作業をしっかり決めて多能工化を図り、仕事量に応じた人の投入ができる仕組みを構築しておく事が重要である。

　あらためて標準作業とは、「人の動きを中心として、ムダの無い手順で、安全・高品質で且つ効率的な作業をするやり方」である。標準作業は現場作業のよりどころで、管理・監督者が自分の工程を管理する基礎となるものであり、改善の土台である。作業者任せで作業者が勝手な手順で作業を行っていると正常・異常の判断が出来ず、改善も出来ない。

　製造工程と異なり、平準化が難しい面もあり、一日の中でも、物量が時間で変動する場合もあるが仕事の原単位を明確にしておき応受援を含めた柔軟且つ適確な人のやりくりが必須である。先に述べた様な倉庫システムで凝った投資をして大艦巨砲型となって仕事量に応じスピード調整ができなかったり、デジタルピッキングの導入で作業範囲に柔軟性が無いなど少人化の妨げにならないよう注意が必要である。　(;´д｀)

　トラックによる運搬の場合も、物量が減少した場合、運搬の頻度を落すことなく混載（出発地混載・目的地混載・中継地混載）の工夫をして、物流品質（積載率・頻度）を落さないように工夫が必要である。

　これも少人化の仕組みの一つといえる。

　言い訳をせず、まづやってみる。真剣に考えれば知恵が出てくる。、　…(・_・D フムフム…

 

二年も前に掲載したイソップ寓話も、たまには思い出して欲しい。

TPS頌　　　　やらない奴の呟き

俺は　　　TPSが嫌いだった　　　　でもTPSには勝てない

俺は　　　TPSが気に入った　　　　でもTPSが分からない

　　　だから　　　TPSを知りたくなった　　だから　　TPSを学んだ　　

そして　　　俺は知った　　　　　　　　何も知らない事を知った

それで俺は決めた。　　　TPSを信じてみようと　　　　TPSについていこうと　

  やらない奴は　誰だ。　　狐・・狸、おまえか❓ 　　　　　おわり